Bagaimana mengatasi permukaan bagian cetakan injeksi plastik yang tidak berkilau?

Gloss rendah berarti permukaan kusam dan tidak mengkilap dan transparansi produk transparan yang rendah. Ada banyak alasan untuk gloss yang buruk. Cacat kilap permukaan produk secara umum dapat dibagi menjadi tiga kategori berikut: kegagalan cetakan, kondisi pencetakan yang tidak tepat, dan penggunaan bahan baku yang tidak tepat.

Kegagalan cetakan injeksi

Karena permukaan bagian plastik adalah reproduksi permukaan rongga cetakan cetakan injeksi, jika permukaan cetakan injeksi memiliki cacat seperti goresan, korosi, mikroporositas, dll., itu akan direproduksi di permukaan bagian plastik dan menghasilkan gloss yang buruk. Jika permukaan rongga cetakan berminyak dan basah, permukaan bagian plastik akan lebih gelap. Oleh karena itu, permukaan rongga cetakan cetakan injeksi harus memiliki hasil akhir yang baik. Permukaan rongga cetakan harus tetap bersih dan noda minyak dan air harus dihilangkan tepat waktu. Jenis dan jumlah bahan pelepas cetakan harus sesuai.

Suhu cetakan injeksi juga memiliki pengaruh besar pada kualitas permukaan bagian plastik. Biasanya, berbagai jenis plastik memiliki kilap permukaan yang berbeda pada kondisi suhu yang berbeda, dan suhu cetakan injeksi tidak boleh terlalu tinggi atau terlalu rendah, yang dapat menyebabkan kilap yang buruk.

Selain itu, kemiringan pelepasan cetakan injeksi terlalu kecil, ketebalan bagian tiba-tiba berubah, tulang rusuk terlalu tebal dan penampang gerbang dan sariawan terlalu kecil, efek geser dari sistem penuangan terlalu besar, knalpot cetakan injeksi buruk dan kesalahan lainnya akan mempengaruhi kualitas permukaan bagian plastik, menghasilkan gloss permukaan yang buruk.

Penggunaan bahan baku yang tidak tepat

Bahan baku yang tidak memenuhi persyaratan juga dapat menyebabkan bagian plastik dengan kilap permukaan yang buruk.

Penyebab: Kadar air dalam bahan baku cetakan terlalu tinggi, dan komponen yang mudah menguap mengembun dan menyusut di dinding rongga cetakan injeksi dan selama proses pencetakan, menghasilkan permukaan yang buruk dari bagian plastik. Perawatan: Bahan baku harus dikeringkan terlebih dahulu.

Perubahan warna bahan baku atau pewarna menyebabkan kilap yang buruk. Bahan baku dan pewarna yang tahan suhu tinggi harus digunakan.

Fluiditas bahan baku terlalu buruk, permukaan bagian plastik tidak padat dan kilapnya buruk. Ganti resin dengan kemampuan mengalir yang lebih baik atau tambahkan jumlah pelumas yang tepat dan tingkatkan suhu pemrosesan.

Bahan baku dicampur dengan kotoran, dan harus diganti dengan bahan baru tepat waktu.

Kondisi cetakan yang tidak tepat

Jika kecepatan injeksi terlalu cepat atau terlalu lambat, tekanan injeksi terlalu rendah, waktu penahanan terlalu pendek, tekanan booster tidak cukup, lubang nosel terlalu kecil atau suhu terlalu rendah, dispersi serat- plastik yang diperkuat terlalu buruk, suhu silinder terlalu rendah, pelelehannya kurang plastis dan pasokannya tidak mencukupi, semua kondisi ini dapat menyebabkan permukaan bagian plastik yang tidak mengkilap. Untuk alasan yang timbul harus analisis spesifik pada penyebab spesifik, dan kemudian membuat penyesuaian yang sesuai.

Tentu saja, dalam produksi sehari-hari, masalah yang dihadapi mungkin lebih dari aspek yang disebutkan di atas, dan perlu untuk mengandalkan pengalaman yang kaya dan pengetahuan yang relevan untuk diselesaikan.# Pemrosesan cetakan injeksi