Industri otomotif mengalami revolusi manufaktur kira-kira setiap empat puluh tahun, dan Tesla memimpin revolusi baru saat ini. Dari produksi jalur perakitan Ford hingga produksi ramping Toyota hingga produksi modular berbasis platform Volkswagen, pemimpin dalam setiap revolusi produksi mobil akan memiliki keunggulan yang jelas dalam persaingan pasar berikutnya. Dengan dua inovasi teknologi penting, 4680CTC, dan die-casting terintegrasi, Tesla memimpin babak baru revolusi manufaktur di industri otomotif.
- 4680CTC: Baterai terintegrasi ke dalam bodi kendaraan dan terhubung langsung ke jok. Integrasi tingkat tinggi mengurangi bobot kendaraan sebesar 10%, meningkatkan jangkauan jelajah sebesar 14%, mengurangi jumlah suku cadang sebesar 370, mengurangi biaya unit sebesar 7%, dan mengurangi investasi unit sebesar 8%. Saat ini, 4680CTC telah diproduksi secara massal di pabrik Austin, Texas.
- Die-casting terintegrasi: Setelah lantai belakang die-cast terintegrasi Model Y mengurangi jumlah komponen dari 70 menjadi 1 menjadi 2, penerapan teknologi terus berkembang. Solusi yang ada saat ini di pabrik Austin, Texas, dapat mengurangi jumlah bagian lantai depan dan belakang dari 171 menjadi 2, dan mengurangi jumlah titik pengelasan lebih dari 1.600.
Kekuatan baru & OEM tradisional menindaklanjuti die-casting terintegrasi:
Kekuatan baru:
- NIO bekerja sama dengan Wencan Co., Ltd. untuk mengadopsi subframe belakang die-cast terintegrasi untuk ET5;
- Xpeng Motors bekerja sama dengan Guangdong Hongtu untuk meluncurkan bagian struktural terintegrasi dari sasis 6800T;
- Gaohe Automobile bekerja sama dengan Tuopu Group untuk meluncurkan kabin belakang bodi die-cast super besar yang terintegrasi, mengurangi bobot sebesar 15~20%.
OEM Tradisional:
- Mercedes-Benz meluncurkan hasil penelitian ilmiah terbaru di dunia – VISION EQXX. Kekakuan bodi bagian belakang meningkat pesat, dan diharapkan dapat mengurangi bobot sebesar 15-20%;
- Volvo akan menginvestasikan 10 miliar kronor Swedia di pabriknya di Swedia untuk memperkenalkan teknologi dan proses manufaktur baru, termasuk die-casting terintegrasi.
Sasis skateboard telah menjadi kekuatan pendorong penting bagi pengembangan CTC dan die-casting terintegrasi dalam jangka menengah dan panjang. Sasis skateboard adalah salah satu teknologi revolusioner terpenting dalam industri otomotif saat ini. Teknologi yang terlibat mencakup bodi tanpa beban, sasis yang dikontrol kabel, sistem penggerak listrik terintegrasi, dan modul cerdas yang sangat terintegrasi. Selain itu, peningkatan kepadatan energi massa/volume baterai daya dalam ruang terbatas sangat konsisten dengan solusi integrasi sistem baterai CTC; setelah integrasi tinggi, struktur sasis menjadi lebih kompleks, dan die-casting terintegrasi dapat lebih memenuhi kebutuhan peningkatan teknologi sasis.
Beratnya kendaraan energi baru dan peningkatan daya jelajah telah memaksa pengembangan kendaraan ringan. Dibandingkan dengan kendaraan bahan bakar di kelas yang sama, bobot model listrik murni kira-kira +19~32%, dan model hibrida plug-in kira-kira +12~18%. Untuk meningkatkan efisiensi energi dan memperluas jangkauan jelajah, pengembangan kendaraan energi baru yang ringan menjadi hal yang tak terelakkan.
Paduan aluminium adalah yang paling hemat biaya, dan die casting bertekanan tinggi lebih efisien. Mengganti baja dengan aluminium dapat mengurangi berat bodi putih sekitar 1/3, namun logam aluminium memiliki konduktivitas termal yang tinggi, yang dapat dengan mudah menyebabkan masalah seperti berkurangnya kinerja las dan kontaminasi elektroda oleh lapisan oksida pada baja. permukaan paduan; koefisien ekspansi termal yang tinggi dapat dengan mudah menyebabkan deformasi besar pada bagian-bagiannya. Die-casting bertekanan tinggi memiliki efisiensi tinggi dan ketebalan dinding kecil pada bagian yang diproses. Ini adalah teknologi pemrosesan efisien yang cocok untuk paduan aluminium. Die-casting terintegrasi didasarkan pada die-casting bertekanan tinggi. Suku cadang yang diproduksi tidak memerlukan sambungan internal tambahan dan prosesnya sangat berkurang. Selain itu, tingkat pemanfaatan material skrap die-casting mencapai 90%, yang jauh lebih tinggi dibandingkan 60%-70% badan baja stamping & las.
Penerapan die casting terintegrasi pada mobil dapat diperluas lebih lanjut. Kami percaya bahwa dengan menyesuaikan kekuatan dan tingkat regangan, proses die-casting akan diterapkan pada lebih banyak bagian struktural dan bagian penutup. Lebih banyak bagian selain bodi, seperti motor dan casing baterai, dapat diproduksi menggunakan proses die-casting di masa depan.
Hambatan teknis terhadap die casting terintegrasi terutama tercermin dalam empat aspek:
- Mesin die-casting besar: Sistemnya rumit dan memiliki persyaratan teori, pengalaman, dan teknologi manufaktur yang tinggi; siklus "desain-uji-desain" panjang dan biaya waktunya tinggi; biayanya tinggi dan biaya risikonya tinggi.
- Rumus bahan: Lelehan paduan harus memiliki sifat reologi yang baik, penyusutan linier yang kecil, dan kisaran suhu pemadatan yang kecil. Kuncinya adalah menghindari perlakuan panas.
- Cetakan die-casting: Die-casting memiliki persyaratan yang lebih tinggi dalam hal suhu, vakum, skema pencetakan, parameter proses, pasca-pemrosesan, dll., dan cetakannya lebih kompleks.
- Metode proses: Karakteristik pengisian cetakan berkecepatan tinggi dapat dengan mudah menyebabkan kegagalan pengecoran, yang memerlukan persyaratan tinggi pada semua elemen proses.
Integrated die-casting can significantly improve production efficiency and reduce manufacturing costs. Take the following car body assembly as an example. Compared with traditional stamping & welding processes, integrated die-casting can significantly reduce the amount of stamping and welding used. The processing steps are reduced from 9 to 2; supporting labor is also reduced accordingly. With an annual production capacity of 450,000 vehicles Calculated in a factory, the number of workers will be reduced from 120 to 30; the number of parts will be reduced from >370 hingga 2~3, jumlah titik tautan akan berkurang, dan biaya akan berkurang; jam kerja akan dikurangi dari 2 jam menjadi 180 detik, dan 5 mesin die-casting akan dapat memenuhi kapasitas produksi tahunan sebesar 600,000 buah.
Ukuran pasar bodi die-casting terintegrasi diperkirakan akan melebihi 20 miliar yuan pada tahun 2025. Dihitung berdasarkan lini produksi bodi mobil di lantai belakang dengan kapasitas produksi tahunan sebesar 500,000 buah, biaya stamping tradisional dan proses pengelasan serta proses die-casting terintegrasi masing-masing sebesar 630 juta yuan dan 480 juta yuan. Sepeda lantai belakang die-cast yang terintegrasi dapat menghemat biaya sebesar 300 yuan. Kami memperkirakan ukuran pasar bodi die-casting terintegrasi diperkirakan akan mencapai 21,5 miliar yuan pada tahun 2025, dengan CAGR sebesar 132% dari tahun 2021 hingga 2025.
Tesla memimpin babak baru revolusi manufaktur: 4680 CTC + die-casting terintegrasi
Dalam sejarah industri otomotif yang telah berusia satu abad, revolusi manufaktur terjadi setiap empat puluh tahun sekali. Dari produksi jalur perakitan Ford pada tahun 1910-an, hingga produksi lean "multi-variasi, batch kecil" Toyota pada tahun 1950-an, hingga produksi modular dan berbasis platform Volkswagen pada tahun 1980-an, para pemimpin dari setiap revolusi produksi mobil akan berada di masa depan. Menempati keuntungan yang jelas dalam persaingan pasar.
Revolusi manufaktur Tesla: die-casting terintegrasi 4680CTC+. Solusi 4680CTC (CTV) Tesla mengintegrasikan paket baterai ke dalam bodi mobil dan langsung menghubungkannya ke kursi, secara signifikan mengurangi jumlah suku cadang dan meningkatkan efisiensi produksi perakitan. Lantai depan dan belakang die-cast terintegrasi pada bodi Model Y menumbangkan proses stamping dan pengelasan tradisional. Dibandingkan dengan proses stamping dan pengelasan tradisional, jumlah komponennya 169 lebih sedikit dan biayanya berkurang secara signifikan. Menurut informasi yang dirilis Tesla pada Battery Day, dengan mengandalkan dua teknologi revolusioner, kendaraan tersebut dapat mengurangi bobot sebesar 10%, meningkatkan jangkauan jelajah sebesar 14%, dan mengurangi jumlah suku cadang sebanyak 370.
4680 CTC: Teknologi baterai Tesla selalu menjadi tolok ukur inovasi industri
Tesla memimpin tren inovasi baterai tenaga. Saat Model S / Saat ini Model Y yang dilengkapi dengan solusi CTC 4680 sel telah dikirimkan. Dalam sepuluh tahun terakhir, Tesla terus memimpin pengembangan industri baik sel baterai maupun kemasannya.
4680 CTC: Jadilah yang pertama mengumumkan rencana spesifik dan memimpin arahan teknis industri
Tesla mengungkapkan paten yang disebut SISTEM PENYIMPANAN ENERGI TERINTEGRASI pada Juni 2021, yang merinci teknologi integrasi sistem baterai 4680 Structural Battery (CTC). Berdasarkan konten paten yang diungkapkan secara publik, kita dapat memperoleh pemahaman terarah secara keseluruhan tentang Tesla CTC: penutup atas paket baterai terhubung langsung ke struktur kendaraan seperti jok, menjadi struktur lantai kabin penumpang; selnya diisi dengan Bahan resin, Tesla percaya bahwa ini dapat memberikan perlindungan termal di satu sisi, dan dukungan struktural untuk inti baterai di sisi lain; dibandingkan dengan solusi "modul besar", solusi CTC memiliki keunggulan dalam mengurangi bagian pendukung, mengurangi bobot kendaraan, dan meningkatkan kapasitas baterai secara keseluruhan.
4680 CTC: Model Y resmi diluncurkan, pabrik Texas mulai mengirimkan pada Q1
Solusi CTC Tesla dapat meningkatkan jangkauan jelajah kendaraan sebesar 14%, mengurangi biaya unit sebesar 7%, dan mengurangi investasi unit sebesar 8%.
Dalam laporan keuangan Tesla Q4 2021, terlihat para pekerja di Texas Gigafactory menghubungkan langsung kursi Model Y ke baterai 4680 CTC. Penerapan CTC akan meningkatkan efisiensi produksi perakitan akhir secara signifikan.
Die-casting terintegrasi: dimulai dengan Y, terus mendorong kemajuan bodi mobil yang ringan
Die-casting terintegrasi: tata letak khusus dan terobosan berkelanjutan dalam penelitian dan pengembangan
Tesla telah mengerahkan mesin die-casting GigaPress skala besar seberat 6,000-ton di keempat pabrik mobil utamanya. Saat ini, pabrik Shanghai telah melengkapi lima mesin die-casting besar untuk produksi lantai belakang Model Y. Pabrik Texas baru memulai produksi massal pada bulan Maret. Berdasarkan lantai belakang Model Y, telah ditambahkan die-casting terintegrasi pada lantai depan (balok memanjang depan).
Paten paduan aluminium die-cast terintegrasi tata letak, berjudul "Paduan aluminium die-cast untuk komponen struktural," menjelaskan paduan aluminium yang kuat dan memiliki keuletan luar biasa yang tidak memerlukan pemrosesan lebih lanjut dan dapat mengurangi biaya produksi secara signifikan. .
Sistem penyerapan energi Tesla akan diintegrasikan dengan sistem pendukungnya. Pada tanggal 5 Juli 2021, Tesla mengajukan paten untuk "coran penyerap energi terintegrasi". Sistem penyerap energi ini banyak digunakan pada struktur tabrakan mobil. Sistem penyerap energi dapat diintegrasikan dengan sebagian atau seluruh struktur pendukung melalui proses pengecoran tunggal, sehingga mengurangi kebutuhan akan proses termasuk pengelasan titik, pengelasan jahitan, paku keling, perbautan, perekatan, dll.
Die-casting terintegrasi: komponen diperluas ke lantai depan, dan jumlah keseluruhan sambungan solder berkurang 1,600+
Die-casting terintegrasi Tesla meluas ke lantai depan. Menurut pengumuman Tesla, pada tahun 2020 Tesla mengumumkan denah lantai belakang die-casting terintegrasi Model Y, yang dapat mengurangi jumlah suku cadang dari 70 menjadi 1~2; laporan keuangan Q1 2022 mengumumkan die-casting terintegrasi yang diproduksi di pabrik Austin, Texas, Body plan dapat mengurangi jumlah bagian lantai depan dan belakang dari 171 menjadi 2, dan mengurangi jumlah titik pengelasan lebih dari 1,600.
Die-casting terintegrasi: Produksi massal di pabrik Texas untuk mempercepat penerapan teknologi
Mesin die-casting Giga Press yang digunakan Tesla diproduksi oleh Lijin Technology, dan luas lantainya dapat dihemat hingga 35% dibandingkan peralatan produksi yang menggunakan proses stamping dan pengelasan tradisional. Menurut informasi laporan keuangan Tesla, Shanghai Gigafactory memiliki lima peralatan die-casting skala besar untuk produksi, dan die-casting terintegrasi lantai depan bodi Model Y (balok memanjang depan) di Austin Gigafactory di Texas juga akan diproduksi massal. -diproduksi.
Kekuatan pembuat mobil baru memimpin dalam menindaklanjuti die-casting terintegrasi
NIO dan Wencan berkolaborasi pada lantai belakang bodi die-cast terintegrasi ET5. NIO ET5 menggunakan lantai belakang die-cast yang terintegrasi. Proses pengecoran terintegrasi mengurangi bobot bodi bagian belakang sebesar 30%, sekaligus menambah ruang bagasi sebesar 11L. Pada bulan November 2021, pulau die-casting ultra-besar 6000T milik Wencan berhasil menguji cetakannya, dan produk lantai belakang mobil die-cast terintegrasi berhasil diluncurkan dari jalur produksi.
Xpeng Motors bekerja sama dengan Guangdong Hongtu untuk mengembangkan die-casting terintegrasi. 1. Saat ini, Guangdong Hongtu telah memasuki sistem pendukung Xpeng Motors, dan kedua belah pihak secara bersamaan mengembangkan suku cadang die-casting terintegrasi. Pada Januari 2022, suku cadang struktural terintegrasi sasis Guangdong Hongtu 6800T secara resmi diluncurkan dari jalur produksi. 2. Pangkalan di Wuhan akan membangun bengkel die-casting terintegrasi. Proyek ini akan diluncurkan secara resmi pada bulan Juli 2021, meliputi area seluas sekitar 1.500 hektar, dengan rencana kapasitas produksi sebesar 100,{11}} kendaraan. Lebih dari satu rangkaian pulau die-casting ultra-besar dan jalur produksi otomatis akan diperkenalkan.
Pada bulan Februari 2022, kompartemen belakang bodi die-cast super besar terintegrasi dari Gaohe Automobile dan Tuopu diluncurkan. Komponen struktural ultra-besar yang diproduksi oleh mesin die-casting 7200T masing-masing memiliki panjang hampir 1700mm dan lebar 1500mm, sehingga mencapai pengurangan bobot sebesar 15~20% dan memperpendek seluruh siklus pengembangan sebesar 1/3. Dari segi material, material paduan aluminium berkekuatan tinggi, tangguh, dan bebas panas dari mitra TechCast dapat menghindari masalah seperti deformasi dimensi dan cacat permukaan komponen yang disebabkan oleh perlakuan panas. Fluiditasnya lebih dari 15% lebih tinggi dibandingkan material dengan level yang sama, dan plastisitasnya lebih dari 30% lebih tinggi, memastikan bahwa tabrakan kendaraan dan performa lainnya telah mencapai dimensi yang lebih tinggi.
OEM tradisional internasional menindaklanjuti die-casting terintegrasi
Mercedes-Benz merilis hasil die-casting terintegrasi, yang secara signifikan meningkatkan kinerja. Mercedes-Benz telah meluncurkan pencapaian penelitian ilmiah terbarunya - VISION EQXX - di dunia. Inovasi terbesarnya adalah penerapan komponen struktur rekayasa bionik pada bodi belakang dan puncak tower depan. Seluruh bodi belakang dibentuk dari pengecoran paduan aluminium yang independen dan lengkap. Dibandingkan dengan proses tradisional, kekakuan bodi bagian belakang meningkat pesat, dan diharapkan dapat mengurangi bobot sebesar 15-20%.
Volvo akan memperkenalkan die-casting terintegrasi. Volvo akan menginvestasikan 10 miliar kronor Swedia di pabriknya di Swedia, di mana Volvo akan memperkenalkan beberapa teknologi dan proses manufaktur baru yang lebih berkelanjutan, termasuk proses die-casting terintegrasi.
Sasis skateboard telah menjadi kekuatan pendorong penting bagi pengembangan CTC dan die-casting terintegrasi dalam jangka menengah dan panjang
Sasis skateboard adalah salah satu teknologi revolusioner terpenting dalam industri otomotif saat ini. Fitur terbesarnya adalah pemisahan bodi atas dan bawah, sehingga memperpendek siklus pengembangan kendaraan secara signifikan. Oleh karena itu, skateboard perlu dilengkapi dengan struktur bodi tanpa beban dan sasis yang dikontrol dengan kabel; untuk memfasilitasi pemuatan, sasis tidak boleh menempati terlalu banyak ruang vertikal, dan sistem penggerak listrik terintegrasi seperti "tiga-dalam-satu" menjadi diperlukan; modul cerdas yang sangat terintegrasi perlu dipusatkan. Hal ini didasarkan pada EEA dan mewujudkan pemisahan perangkat lunak dan perangkat keras; ini meningkatkan kepadatan energi massa/volume baterai daya dalam ruang terbatas, yang sangat konsisten dengan solusi integrasi sistem baterai CTC; setelah integrasi tinggi, struktur sasis menjadi lebih kompleks, dan die-casting terintegrasi dapat lebih memenuhi kebutuhan peningkatan teknologi sasis.
Dalam beberapa tahun terakhir, banyak pabrikan dalam dan luar negeri yang berturut-turut meluncurkan sasis skateboard yang dikembangkan sendiri, dan teknologinya secara bertahap menjadi matang.
Peningkatan masa pakai baterai pada kendaraan energi baru memaksa pengembangan bodi kendaraan yang ringan
Penjualan kendaraan penumpang energi baru terus tumbuh dengan pesat, dan diperkirakan akan melebihi 5,4 juta unit pada tahun 2022. Dari tahun 2018 hingga 2021, volume penjualan kendaraan penumpang energi baru adalah: 1,05, 1,06, 1,20, dan 3,32 juta unit masing-masing; tingkat penetrasi kendaraan penumpang energi baru pada tahun 2021 sebesar 15,5%. Pada bulan Maret 2022, tingkat penetrasi kendaraan penumpang energi baru mencapai 24,7%, mencapai rekor tertinggi baru. Kami yakin penjualan kendaraan penumpang energi baru akan melebihi 5,4 juta unit pada tahun 2022.
Bobot ketiga sistem kelistrikan kendaraan energi baru meningkat secara signifikan. Dibandingkan dengan kendaraan berbahan bakar, kendaraan energi baru memiliki mesin dan sistem transmisi yang lebih sedikit, namun karena kepadatan energi baterai (sekitar 0.1-0.3KWH/KG) lebih rendah dibandingkan bahan bakar (di atas 12KWH/KG ), bobot sistem tiga listrik meningkat secara signifikan. Kami memilih versi daya yang berbeda dari beberapa model dengan beberapa merek untuk membandingkan dan menghitung bobot trotoar. Dibandingkan dengan versi bahan bakar, bobot versi listrik murni meningkat sekitar 19% hingga 32%, dan bobot versi hybrid plug-in meningkat sekitar 12% hingga 18%.
Tuntutan akan peningkatan daya jelajah telah mendorong pengembangan kendaraan ringan. Dibandingkan dengan kendaraan berbahan bakar tradisional, kendaraan energi baru lebih berat, sehingga berdampak serius pada daya jelajahnya.
Pembobotan mobil dapat secara signifikan meningkatkan kinerja kendaraan energi baru, terutama dalam hal perlindungan lingkungan, utilitas, tenaga, keselamatan, dan pengereman.
Paduan aluminium saat ini merupakan material ringan yang paling hemat biaya untuk bodi mobil
Bobot mobil yang lebih ringan terutama dicapai melalui penggunaan material yang ringan. Cara utama untuk mengurangi bobot kendaraan mencakup desain optimasi struktural, penerapan material ringan, serta teknologi pemrosesan dan manufaktur yang ringan. Diantaranya, langkah-langkah ringan utama otomotif saat ini sebagian besar adalah penggunaan material ringan.
Di antara berbagai bahan ringan, paduan aluminium memiliki kinerja biaya tertinggi. Dibandingkan dengan berbagai paduan logam dan material komposit, paduan aluminium memiliki keunggulan komprehensif yang jelas dalam hal kinerja, kepadatan dan harga, serta merupakan material ringan yang paling hemat biaya.
Teknologi sambungan, kinerja komponen struktural, dan ukuran membatasi penerapan bahan paduan aluminium pada mobil
Proses pembuatan bodi paduan aluminium jauh lebih kompleks dibandingkan dengan bodi baja. Jika paduan aluminium digunakan sebagai pengganti baja, bobot bodi berwarna putih biasanya dapat dikurangi sekitar 1/3. Ambil Audi A8 sebagai contoh. Karena bodinya yang serba aluminium, bobot body-in-white hanya 215kg. Namun, konduktivitas termal yang tinggi dari logam aluminium dapat dengan mudah menyebabkan masalah seperti penurunan kinerja las dan kontaminasi elektroda oleh lapisan oksida pada permukaan paduan. Selain itu, koefisien muai panas aluminium yang tinggi dapat dengan mudah menyebabkan deformasi besar pada bagian-bagiannya. Masih mengambil Audi A8 sebagai contoh, pembuatan bodinya memerlukan 14 jenis proses penyambungan termasuk pengelasan MIG, pengelasan laser jarak jauh, dll. Kompleksitas prosesnya jauh lebih tinggi dibandingkan dengan bodi baja berwarna putih, yang sebagian besar merupakan pengelasan resistansi. .
Bagian struktural bodi mobil memiliki persyaratan kinerja tinggi dan permeabilitas bahan paduan aluminium terbatas. Biasanya bagian struktur bodi berukuran besar, strukturnya rumit, dan ketebalan dinding biasanya hanya 2-3mm. Mereka harus memiliki perpanjangan yang tinggi dan kekuatan yang tinggi untuk memenuhi persyaratan kinerja keselamatan (uji tabrakan) dan persyaratan sambungan bagian. Dengan terobosan dalam teknologi utama seperti proses/bahan/peralatan, tingkat penetrasi bagian struktur bodi paduan aluminium diperkirakan akan terus meningkat.
Teknologi die-casting terus mengalami kemajuan dan inovasi
Proses die-casting dimulai pada tahun 1885 dan pertama kali digunakan dalam industri otomotif pada tahun 1904 dalam bentuk bantalan batang penghubung die-cast. Mesin die-casting telah mengalami terobosan teknologi seperti die-casting pneumatik, die-casting ruang dingin, dan die-casting dual-punch. Saat ini peralatan die-casting telah berkembang menjadi die-casting island dengan mesin/cetakan die-casting sebagai intinya dan dibantu oleh peralatan periferal lainnya.
Die casting bertekanan tinggi adalah teknologi pemrosesan efisien yang cocok untuk bahan paduan aluminium
Die casting bertekanan tinggi adalah teknologi pemrosesan efisien yang cocok untuk bahan paduan aluminium. Pengecoran tekanan terutama dibagi menjadi pengecoran tekanan tinggi, pengecoran tekanan rendah, pengecoran tekanan diferensial, dll. Diantaranya, pengecoran tekanan rendah dan pengecoran tekanan diferensial banyak digunakan di area mesin dan sasis, sedangkan pengecoran tekanan tinggi semakin banyak digunakan. digunakan pada badan mobil karena efisiensinya yang tinggi dan ketebalan dinding yang kecil pada bagian yang diproses, dan merupakan arah penting di masa depan.
Die casting dibagi menjadi die casting ruang dingin dan die casting ruang panas: die casting ruang dingin terutama digunakan dalam pembuatan suku cadang besar, seperti suku cadang otomotif, komponen pendingin stasiun pangkalan komunikasi, dll.; die casting ruang panas banyak digunakan dalam produksi elektronik kecil atau produk 3C, seperti konektor USB, casing laptop, dll.