Berbagai aplikasi CAD, CAM, dan CAE telah membuka ruang untuk teknologi kontrol ukuran geometris dari cetakan dan produk cetakan kami. Karena perbedaan besar dalam permintaan pasar untuk cetakan dan produk cetakan, ada berbagai bentuk, dimensi, bahan, struktur, dll. Perubahan besar dan persyaratan tinggi dalam berbagai aspek telah menyebabkan kami mengalami banyak masalah dan kesulitan dalam produksi cetakan dan produk. Di antara mereka, cara secara efektif mengontrol dimensi geometris cetakan dan produk sangat intuitif ditempatkan di depan kita. Dalam keadaan normal, saya mulai dari aspek-aspek berikut.
kontrol desain cetakan
1. Pertama, kita harus sepenuhnya memahami persyaratan teknis pengguna dalam banyak aspek seperti struktur cetakan, bahan, kekerasan, presisi, dll., termasuk apakah tingkat penyusutan bahan plastik yang terbentuk benar, apakah pemodelan ukuran 3D produk selesai, dan analisis pemrosesan yang wajar.
2. Pertimbangan penuh harus diberikan kepada berbagai tempat yang mempengaruhi penampilan produk injeksi, seperti lubang penyusutan, tanda aliran, sudut draf, garis las, dan retakan.
3. Sederhanakan metode pemrosesan cetakan sebanyak mungkin tanpa menghambat fungsi produk dan pola bagian injeksi yang dibentuk.
4. Apakah pemilihan permukaan perpisahan sesuai, pemrosesan cetakan, penampilan pembentukan dan deburring bagian yang terbentuk harus dipilih dengan hati-hati.
5. Apakah metode ejeksi sesuai, apakah batang dorong, pelat pembuangan, lengan ejeksi, dll digunakan atau metode lain, dan apakah posisi batang dorong dan pelat pembuangan sesuai.
6. Apakah mekanisme tarik inti samping cocok, tindakannya fleksibel dan dapat diandalkan, dan tidak boleh ada jamming.
7. Metode kontrol suhu mana yang lebih cocok untuk produk plastik? Sistem sirkulasi struktur seperti apa yang digunakan untuk minyak kontrol suhu, air kontrol suhu, pendingin, dll.? Apakah ukuran, kuantitas, dan lokasi lubang pendingin sesuai.
8. Jenis gerbang, ukuran saluran material dan saluran masuk, dan apakah posisi dan ukuran gerbang sesuai.
9. Deformasi perlakuan panas dari berbagai modul dan inti cetakan dan apakah pemilihan bagian standar sesuai.
10. Apakah volume injeksi mesin cetak injeksi, tekanan injeksi dan gaya penjepit cukup, apakah nosel R, bukaan semak cemara, dll cocok dengan benar.
dll. Aspek-aspek ini dianalisis dan disiapkan secara komprehensif, dan bagian produk harus dikontrol secara ketat dari tahap awal.
Kontrol proses dan manufaktur
1. Pilih alat mesin yang sesuai secara ekonomi dan buat rencana pemrosesan 2D dan 3D.
2. Perkakas dan perlengkapan yang sesuai juga dapat dipertimbangkan untuk persiapan tambahan dalam produksi. Penggunaan alat yang wajar dapat mencegah deformasi produk, mencegah fluktuasi penyusutan produk, mencegah deformasi demoulding produk, meningkatkan akurasi manufaktur cetakan, dan mengurangi Kesalahan kecil, mencegah perubahan akurasi cetakan, dll., serangkaian persyaratan dan solusi proses produksi.
3. Berikut adalah alasan kesalahan dimensi bagian berbentuk British Plastics Association (BPF) dan distribusi proporsi:
A: Kesalahan manufaktur cetakan adalah sekitar 1/3, B kesalahan yang disebabkan oleh keausan cetakan adalah 1/6, kesalahan yang disebabkan oleh tingkat penyusutan yang tidak seimbang dari bagian yang dibentuk adalah sekitar 1/3, dan kesalahan yang disebabkan oleh ketidakkonsistenan antara tingkat penyusutan yang telah ditentukan dan tingkat penyusutan aktual adalah sekitar 1/6
Total error=A+B+C+D, sehingga dapat dilihat bahwa toleransi manufaktur cetakan harus kurang dari 1/3 toleransi dimensi bagian yang terbentuk, jika tidak, sulit bagi cetakan untuk menjamin ukuran geometris bagian yang terbentuk.
Kontrol produksi umum
Fluktuasi dimensi geometris bagian plastik setelah terbentuk adalah masalah umum, dan itu adalah fenomena umum:
1. Kontrol suhu material dan suhu cetakan
Berbagai nilai plastik harus memiliki persyaratan suhu yang berbeda. Bahan plastik dengan fluiditas yang buruk dan penggunaan dua campuran atau lebih akan memiliki situasi yang berbeda. Bahan plastik harus dikontrol dalam kisaran nilai aliran optimal. Ini biasanya mudah dicapai. Namun, kontrol suhu cetakan lebih rumit. Berbagai komponen pembentang geometri, ukuran, dan rasio ketebalan dinding memiliki persyaratan tertentu pada sistem pendinginan, dan suhu cetakan mengontrol waktu pendinginan untuk sebagian besar;
Oleh karena itu, cobalah untuk menjaga cetakan pada suhu rendah yang diperbolehkan untuk membantu memperpendek siklus injeksi dan meningkatkan efisiensi produksi. Ketika suhu cetakan berubah, tingkat penyusutan juga akan berubah, suhu cetakan tetap stabil, dan akurasi dimensi stabil, sehingga mencegah pembentukan bagian Cacat seperti deformasi, kilap yang buruk, bintik-bintik pendinginan, dll., membuat sifat fisik plastik dalam keadaan terbaik. Tentu saja, masih ada proses debugging, terutama bagian pembentukan cetakan multi-rongga lebih rumit.
2. Penyesuaian dan kontrol tekanan dan knalpot:
Tekanan injeksi sesuai dan pencocokan gaya penjepit harus ditentukan ketika men-debug cetakan. Udara di celah yang dibentuk oleh rongga cetakan dan inti dan gas yang dihasilkan oleh plastik harus dibuang dari alur knalpot di luar cetakan, seperti knalpot Udara yang buruk akan menyebabkan pengisian yang tidak mencukupi, mengakibatkan bekas las atau luka bakar. Ketiga cacat pembentot ini kadang-kadang muncul di tempat yang sama sesekali;
Ketika ada dinding tebal di sekitar dinding tipis bagian yang dibentuk, pengisian yang tidak mencukupi akan terjadi ketika suhu cetakan terlalu rendah, dan luka bakar akan terjadi ketika suhu cetakan terlalu tinggi. Biasanya, bekas las akan muncul di bagian yang terbakar pada saat yang sama, dan alur knalpot Ini sering diabaikan dan umumnya dalam keadaan kecil. Oleh karena itu, selama tidak ada burr, kedalaman bahu knalpot harus sedalam mungkin, dan alur ventilasi yang lebih besar dibuka di bagian belakang bahu untuk melewati gas di belakang bahu. Ini dapat dengan cepat keluar dari cetakan. Jika ada kebutuhan khusus untuk membuka slot ventilasi pada ejektor, alasannya sama. Salah satunya adalah bahwa tidak ada tepi limbah, dan yang lain adalah ventilasinya cepat dan efeknya bagus.
3. Kontrol pembentukan tambahan untuk ukuran bagian yang dibentuk injeksi
Untuk beberapa bagian plastik karena berbagai bentuk dan ukuran, setelah demolding, dengan suhu dan kehilangan tekanan, deformasi dan warpage yang berbeda akan terjadi. Pada saat ini, beberapa perkakas dan perlengkapan tambahan dapat digunakan untuk menyesuaikan, dan bagian yang dibentuk dapat dengan cepat dan cepat setelah dikeluarkan dari cetakan. Tindakan perbaikan diambil, dan efek koreksi dan penyesuaian yang lebih baik dapat diperoleh setelah didinginkan dan dibentuk secara alami. Jika manajemen yang ketat dipastikan dalam seluruh proses pencetakan injeksi, ukuran bagian injeksi yang dibentuk akan dikontrol secara ideal.